广州市一家享有盛誉的专业压铸模具生产厂家，成立于1943年，拥有丰富的压铸模具生产经验和强大的模具研发能力，是最早在国内实现CAD/CAM/CAE/PLM生产的模具企业之一。
业务挑战：
- 设计单兵作战状态，有工程师但不知如何参与项目协作。项目组长忙得很，其他工程师帮不上忙；
- BOM编制花费时间比较多，手工统计数量，手工分类。经常有BOM出错的情况。耗时长，需要花费2～3天时间；
- 各自一套设计方法，当其他人接手时发现有些模型一打开就会出错，根本无法更改。好的设计方法没有总结及共享；
解决方案：
2009年成功实施了PLM 9.0，2018年成功升级到PLM11.0。实施内容包括：模具数据管理、物料和BOM管理、Creo二次开发、模具协同设计、与苏州异地的协同设计。实现了模具设计标准化、模具设计资源高低搭配、并行设计方法的应用、模具设计流程的优化等
成果：
- 提高模具开发的质量：提高模具数据的重新使用, 模具标准化,降低(10-25%)开发成本，降低错误率，提高质量,(5-20% )
- 缩短开发交付的时间：提高单个用户和工作组、研发团队的工作效率，缩短模具的生产周期, 缩短(15-30%)的时间使模具交付
- BOM表编制时间缩短60％，准确率提高到100％
- 通过Creo二次开发显著提高了设计效率
五金电器厂成立于1995年，是一家专业生产家用小型电器，如吸尘器、卷发器、搅拌机、洗地机等的企业。面对目前巨大的电子市场和同行业的激烈竞争，公司以快速满足顾客需求为首要目标，努力在设计、制造、服务等环节上锐意创新，并在工艺、品质、管理上不断改良，结合国际新潮开创自己的路。
业务挑战：
- 研发面对的困惑主要表现在：产品数据由工程师自主管理，人员的流失经常造成产品数据的丢失。各部门之间的数据传输大多是通过邮件进行，经常导致传递错误的版本；BOM由工程师手工完成初稿，再交给BOM管理员输入SAP系统。工作量大，容易造成数据错误；物料和成品的属性管理困难，难以快速的根据物料和成品属性进行查找和分类。
- 在逐步完成从OEM/ODM的经营模式到自创品牌的战略转型过程中。公司面临着研发管理模式、生产模式、采购模式等各个方面的变化。迫切需要建立一套高效的研发管理体系，更好、更快、更有序地实现公司的产品战略落地；
解决方案：
2012年成功实施了PLM10.0；实施内容包括：产品数据管理、物料和BOM管理、变更管理流程优化、标准物料库管理、物料重复提醒、各部门协同研发、产品数据的可视化管理、Pro/E与PLM系统集成、PLM与SAP系统集成。
成果：
- 优化了物料和BOM管理方法，实现了系统自动传递
- 优化和固化了战略转型所需要的产品研发流程
- 减少了重复物料，降低了物料成本
- 提高了各部门的研发协同效率
小型电器生产成立于1985年，A股上市公司。公司致力于硬盘磁头、表计产品、税控产品、存储产品、自动化设备的研发生产，以及电子产品的加工制造。目前公司的主导产品硬盘磁头占全球市场份额的10%以上，是全球第二大磁头专业制造商。电表产品遍布欧洲，南亚和东南亚，累计出口近2000万台。
业务挑战：
- 研发面对的困惑主要表现在：产品数据分散管理，数据的安全级别低。各部门之间的数据传输大多是通过邮件进行，经常导致传递错误的版本；BOM创建依赖手工完成，工作量大，且造成大量的重复工作和重复物料；
- 由于企业规模和经营范围的拓展(从单一的OEM逐步转向EMS&ODM)，长城开发需要对现有的研发管理体系进行加强与改善，以实现研发活动管理水平能力的提升；
解决方案：
2009年开发成功实施了PLM9.0；2018年升级到PLM10.0；实施内容包括：产品数据管理、物料和BOM管理、变更管理流程优化、标准件通用件库管理、各部门协同研发、问题管理及缺陷、测试用例管理、产品数据的可视化管理、Pro/E与PLM系统集成、Altium与PLM系统集成、PLM与SAP系统集成。
成果：
- 提高了变更管理流程的效率
- 优化和固化了产品研发流程
- 减少了重复物料，降低了物料成本
- 解决了手工传递物料和BOM到SAP系统的问题
- 提高了各部门的研发协同效率